文：潘运兵│亚马电子

接到公司通知参加第二届ST精益师育成班的培训时，我很兴奋，因为参加过研究会组织的丰田生产方式(TPS)分享和精益大讲堂活动，每次都有很大收获，精益管理思维的种子早已在我心中萌芽。作为现场“经营者”，我非常渴望学到专业、精细的知识为现场带来更好的管理模式，我带着若干困惑点充满期待地参加了3天2夜的培训。

通过培训，我了解到精益生产是以消除浪费和持续改善为核心的，有效的执行能让企业的成本和效益得到大幅改善。同时我学到了三现主义、标准作业、定岗定编、5M1E等现场管理方法，ECRS、SMED、IE七大手法、浪费识别与改善等精益工具，整个课程在轻松愉快的气氛中进行，让我们每一位学员都受益匪浅。

回到企业后，我就迫不及待地小试牛刀，然而初步尝试让我信心骤降，因为公司只推行过基础的5S管理，不管是管理人员还是现场员工都是零精益基础，执行中意识没有统一，也没有掌握工具。后来我和另一名学员决定从思想意识转变开始，结合知识点与现场案例，我们做成精益思维及八大浪费的培训资料，组织了针对组长级以上人员的第一场精益启蒙教育。一周以后，我感受到了大家有明显变化，特别是他们的思维，开始去质疑现行一些不当的做法。紧接着我们组织了第二场浪费识别及改善的培训，让他们每人做一个以上改善，现场开始有了改善景点的呈现，精益也逐渐成为现场人员的共同语言，大家开始尝到了改善的甜头。

 精益生产看板  

除了培训，我也和同事做了很多实际改善。看到员工找物料耗时长、次数多，我们制作了物料架，并按客户及类别就近放置，规定员工每次拿取量，每天的拿料时间缩短了70%；设备操作工每天上料劳动强度大、耗时长、设备停止等待，为了解决这一问题，我们和设备职能安装了自动送料机及感应装置，降低了作业强度且实现了一人双机作业；同时，我们建立了5S样板线，要求全公司现场按照样板线要求进行整改，每一个角落都变得更加清爽，方便生产。

现场改善的开展已经有两个月了，我逐渐明白了研究会“让精益流行起来，使企业活得更好”、“务实、创新、共建、共享”等理念的含义。对于我们刚刚起步的企业来讲，精益生产的路还有很远，但是我会抱着十年如一日的决心来做。改善不一定要大刀阔斧进行，而是先有意识、思维，再培养工具与能力，管理者率先垂范，扎根现场带动全员参与。等到每个人都成为精益生产的种子，具备精益思维、掌握精益工具、擅长实际改善，践行并传播精益，我们的企业一定会活得更好！知乃行之始，行乃知之成，让我们一起学习、践行精益生产工具，传承人本精益文化！

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关于亚马电子

东莞市亚马电子有限公司成立于2003年6月，主要经营项目为OCA模切、衬垫模切、EMI材料生产及加工、光电耗材设计开发及加工，服务的客户有京东方、天马、信利、富士康、蓝思等，2017年度总销售额2.4亿。公司特别注重高科技含量的新产品研发，现有研发人员占总职工数的12%，具有自主研发的核心技术，并取得15项相关专利。公司先后获得“高新技术企业”、“广东省民营科技企业”等多项省市级荣誉称号，并于2017年成为东莞当地政府倍增计划试点企业，目前已通过ISO9001、ISO14001、IATF16949质量环境认证。公司紧随市场方向，积极开发新材料、新技术，并整合公司资源，以现有精密模切为基础，垂直整合投资上游精密膜材，做精准定位及有目标方向性的发展。

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