我是一名现场技术员助理，很荣幸能够参加东莞市精益生产研究会组织的“ST精益师”育成班。我对精益知识的渴望，源自于很多现场改善的参与，看见前辈们通过精益工具的运用，让现场一次次的脱胎换骨，便深深地被精益的魅力所吸引！

来到培训道场，通过不同生产方式体验、精益工具学习、改善方案研讨等课程内容，我对现场浪费识别和精益工具应用的能力有了系统化的提升，回到现场后我就和其他学员组织现场管理成立改善小组，开展课后作业实践。

选目标  定标准    

改善最重要的一步就是现状调研，我们通过数据分析与三现确认，选定了一条平衡率较低的生产线作为改善对象，产能480PCS/天（12小时），作业人员26人，UPPH为1.5，半成品堆积均在8小时生产量以上。并召开改善启动大会，确定整体生产效率提升30%的目标。

定要因  出措施 

生产流程为：线外人员备料→单件组装区加工→暂放线边仓→成品组装区加工→仓库，很明显是孤岛式的生产方式。在精益生产中，孤岛式的生产方式存在以下几种缺点：制造过多过早的浪费使得现场WIP多；搬运浪费占用空间和人力；不良品不能及时发现等。于是我们决定打破现状实现连续流生产。先将所有工艺进行梳理，按照5M1E进行分类，作业动作分解做成山积图，利用ECRS等工具进行了两次现场布局调整和改善。

攻坚难  显成果 

在两个月的持续改善中，也是难点重重。线体改善后的瓶颈工位作业员看到我们要对他所做的工位进行调整，觉得我们是在增加他的工作量，便有了辞工的想法！我们和生产组长与他进行交流后得知，原来他觉得自己是瓶颈岗位，存在很大的心理压力，同时工作劳动强度大，每枚产品都要弯腰、伸长手臂，所以才有情绪。这时我们才明白他的难处，并答应一定将他的5个作业难点全部改善。当天晚上，我们小组成员一一找另外18名作业员交流，收集他们的作业困难点，为了快速找到对策，一直奋斗到凌晨。一周后，通过工治具、作业台面的改善、简易自动化的运用，最终实现了连续流生产，产能不变的情况下，人员优化7人，UPPH提升至2，整体生产效率提升33%，达成目标。

信愿行  遇美好 

通过此次课题改善，让我感触很深：一是加强认识，我们必须清楚的认识到精益改善不是一夜之间就能完成的，而是要做好长期作战的准备，做好风险评估；二是改善永无止境，这也是精益改善的魅力所在，我们要在改善的过程中不断地反省和总结；三是要以人为本，其中包含着全员参与改善和以人的作业要素为中心两个方面。

通过精益知识的学习和运用，我感受到了自我价值的提升，我将迈着坚定的步伐，走在精益的大道上。让精益流行起来，使企业活得更好！